Seit einigen Jahren erleben wir einen regelrechten Umbruch in den Unternehmen.
Die Produktlebenszyklen werden kürzer, die Kunden wollen immer kürzere Lieferzeiten, die Produkte sind vielfältiger und individueller und die Beschaffungszeiten können vor allem aufgrund der Globalisierung lang sein.
Angesichts dieser Veränderungen verwenden die meisten Unternehmen jedoch nach wie vor das MRP (Material Requirement Planning) als zentrales Planungssystem. Dieses Modell, das in den 70er Jahren auf den Markt gebracht wurde, war perfekt an einen Kontext angepasst, in dem die Nachfrage größer war als das Angebot. Es entspricht jedoch nicht mehr den heutigen Herausforderungen und stößt auf zahlreiche Schwierigkeiten: Lieferverzögerungen, Bestandsunterbrechungen, lange Vorlaufzeiten, Feuerwehrmodus, unzuverlässige Prognosen etc.
Es ist also an der Zeit, ein neues Modell zu finden, und die Methode Demand Driven Material Requirements Planning oder DD MRP scheint eine geeignete Antwort auf die Herausforderungen der "Neuen Normalität" zu sein.
Lesen Sie weiter, um mehr zu erfahren!
Was ist DD MRP?
DD MRP steht für Demand Driven Material Requirements Planning (nachfrageorientierte Materialbedarfsplanung). Es handelt sich um eine Methode der Produktionsplanung, die in den 2000er Jahren in den USA von Carol Ptak und Chad Smith entwickelt wurde und auf der tatsächlichen Nachfrage der Kunden beruht. Inzwischen spricht man von nachfragegetriebenen und nicht mehr von produktionsgetriebenen Abläufen.
Mithilfe des Konzepts der Puffer und der Positionierung strategischer Bestände (Rohstoffe, Komponenten und Fertigprodukte) ermöglicht die DD MRP-Methode die Bestimmung der zu beschaffenden Mengen, um stets einen möglichst geringen Lagerbestand zu haben, wodurch die Lagerkosten und Produktionsunterbrechungen gesenkt und die Kundenzufriedenheit erhöht werden.
Sie basiert auf verschiedenen Konzepten aus dem MRP (Material Requirement Planning), DRP (Distribution Requirement Planning), LeanDD MRP ist eine Methode, mit der Konflikte zwischen den verschiedenen Ansätzen mit schnellen Ergebnissen gelöst werden können.
So setzte sich die Methode natürlich zunächst in der Industrie durch und erreichte nach und nach auch den Einzelhandel sowie kleine und mittelständische Unternehmen. Aber auch viele große und multinationale Unternehmen haben begonnen, das Potenzial von DDMRP zu erkennen, wie z. B. MICHELIN, ACESCO, COCA COLA, SHELL, BIOMERIEUX etc.
Wie führt man DDMRP ein?
Die Einführung der DD-MRP-Methode in einem Unternehmen ist sehr einfach und kostengünstig. Sie lässt sich in fünf Schritten umsetzen und schafft ein agiles System, das die Abläufe schützt und beschleunigt.
Die Steuerung der Operationen ist kollaborativ und intuitiv :
1. Strategische Positionierung von Buffern
Um die Durchlaufzeiten zu komprimieren und die Auswirkungen auf die Lieferfristen zu verringern, entwickelt DD MRP ein wichtiges Konzept, das Konzept der "Entkopplung". Dabei werden verschiedene Puffer in der gesamten Lieferkette positioniert, um auf intelligente Weise Bestände aufzubauen und so die Kundennachfrage von der Produktion zu entkoppeln.
2. Berechnen Sie die Bufferebenen
Legen Sie die Größen der Puffer fest, damit der Lagerbestand mit der tatsächlichen Nachfrage übereinstimmt. Die Puffer sind in drei Zonen unterteilt: grün, gelb und rot.
- Die grüne Zone dient dazu, die Anzahl der Bestellungen / OFs und ihre Periodizität zu bestimmen
- Die gelbe Zone: Sie dient dazu, die Bestellschwellen zu definieren. Sie hängt von der Beschaffungszeit und dem CMJ (durchschnittlicher Tagesverbrauch) ab
- Die rote Zone: Sicherheitszone, die auf der Grundlage des CMJ (durchschnittlicher Tagesverbrauch), der Beschaffungszeit und der Variabilität berechnet wird.
3. Auf die Anfrage reagieren
Um möglichst genau auf die Nachfrage (Saisonalität, Neuheiten, Auslaufmodelle usw.) reagieren zu können, müssen die Puffer "dynamisch" gemacht werden, d. h. ihre Größe muss regelmäßig neu festgelegt werden.
4. Planen
Generieren von Nachschub- und Fertigungsaufträgen, wenn ein kritischer Schwellenwert überschritten wird, indem zukünftige Bestandsniveaus auf der Grundlage aktueller Bestände, noch zu erfüllender Aufträge usw. antizipiert werden.
5. Führen Sie aus.
Bestellen und produzieren Sie je nach Verfügbarkeit der Artikel. Das Setzen von Prioritäten wird erleichtert und die Zusammenarbeit gefördert, u. a. durch die visuellemanagement . DDMRP fördert die Arbeit an der kontinuierlichen Verbesserung.
